年初至今，錢潮公司各制造部以提高勞動生產(chǎn)率為核心，通過調(diào)整人員結(jié)構(gòu)、優(yōu)化設(shè)備組合、推廣一人多機、提高單位時間產(chǎn)量、解決瓶頸工序及優(yōu)化工藝等幾個方面落實措施來增產(chǎn)增收。據(jù)統(tǒng)計，與去年同期相比，1-6月資金占用下降18.98%，周轉(zhuǎn)速度加快20.88%，勞動生產(chǎn)率增加33.58%，公司人員減少15.23%，而總產(chǎn)值累計卻增長了13.23％，各項生產(chǎn)管理指標等績效再創(chuàng)新高。

　　> 合理調(diào)整人員結(jié)構(gòu) >>>

　　鍛造部根據(jù)生產(chǎn)區(qū)域重新設(shè)置五個工段，調(diào)整11名后勤人員充實到一線操作；將電工按作業(yè)區(qū)域劃分職責，各自負責所屬工段的設(shè)備維護保養(yǎng)，明確職責。

　　金工一部調(diào)整磨工段發(fā)料員、巡檢員崗位，精簡后勤人員13名，同時由各頂班機修兼職收發(fā)料。

　　金工二部實施“關(guān)于調(diào)整后勤管理崗位的預(yù)案”，調(diào)整打字員為有定額人員，利用空余時間兼職其它工作，每月以工時結(jié)算考核。

　　金工三部撤去夜班巡檢員1名，其工作由夜班機修兼職，還組織3名機修人員在白、夜班空余時間操作數(shù)控鉆刮機、數(shù)控車床、數(shù)控鉆床，這樣每天可多產(chǎn)出1000多只產(chǎn)品。

　　總裝工段完善分配機制，通過內(nèi)部調(diào)配，抽調(diào)9名員工到其它生產(chǎn)更忙的部門。

　　> 優(yōu)化設(shè)備組合 >>>

　　鍛造部將探傷機與清洗機按流程布局，減少產(chǎn)品搬運。完成了500T棒剪機的改造，由鋸切下料改熱剪切下料，將坯料加熱至480度采用藍脆下料方式，班產(chǎn)量由550只提高到5000多只。

　　金工一部完成2組設(shè)備優(yōu)化組合，對批量較大產(chǎn)品進行一個流生產(chǎn)作業(yè)，以減少工序間的產(chǎn)品搬運。

　　總裝工段則進行了軸承裝配自動生產(chǎn)線的合同簽訂，班產(chǎn)勞動生產(chǎn)率提高了27%。

　　> 推廣一人多機 >>>

　　鍛造部將一臺閑置的沖床代替摩擦壓力機生產(chǎn)線的空氣錘，由１人完成粗鍛工作。這樣，操作班組人員減少1人，勞動生產(chǎn)率卻提高了15%。自制一臺鐓餅機械手實現(xiàn)一人操作兩臺鐓餅沖床，提高勞動生產(chǎn)率50%。

　　金工一部對10臺數(shù)控鉆床進行重新布置調(diào)整，組合5組設(shè)備實施一人雙機，數(shù)控鉆床設(shè)備利用率已達到90%。

　　金工三部在車工段和磨工段數(shù)控磨床區(qū)實行一人三機，充分利用了設(shè)備，在增加單位時間產(chǎn)出的同時，共精簡人員3人。

　　> 提高單位時間產(chǎn)量 >>>

　　鍛造部模具制作做到工作一付，等待一付，準備一付，減少模具等待時間；自制充足的螺桿、墊板等輔助工具，減少換模時間。模具工提前半小時上班，在上班前將模具發(fā)到現(xiàn)場，司爐工提前40分鐘上班，提前完成煤爐加熱工作和模具預(yù)熱工作，三班制操作人員提前15分鐘到崗，做好交接班工作，做到“停人不停機”。

　　金工一部實施“設(shè)備故障預(yù)防管理細則”，各班組在搞好設(shè)備日常維護工作的同時，積極做好設(shè)備預(yù)測性維護和預(yù)防性維護。

　　金工二部全面推行“標桿員工評比細則”，第一期已評出標桿員工11名并每人獎勵200元，以營造趕、學(xué)、比、幫、超的氛圍。制定并下發(fā)實施“設(shè)備故障預(yù)防管理細則”、“各班組生產(chǎn)設(shè)備常見故障分析表”，加強設(shè)備預(yù)防性管理，減少設(shè)備故障率。

     > 解決瓶頸工序 >>>

　　金工一部根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)變化，對一臺加工小規(guī)格十字軸的數(shù)控車床進行改造，用來加工三叉軸，緩解瓶頸工序，滿足三叉軸月產(chǎn)10萬只的需求。

　　金工三部針對產(chǎn)出遲緩的瓶頸工序，一方面調(diào)整分配機制鼓勵白班員工加中班，另一方面組織各機修骨干協(xié)助解決所管區(qū)域操作員工的換模、磨刀等輔助勞動，增加產(chǎn)出。通過激勵政策鼓勵部分工序夜班員工提早1小時進行生產(chǎn)作業(yè)。磨工段機修對數(shù)控內(nèi)圓磨床進行換模檢修，通過更換部件成功解決該產(chǎn)品在內(nèi)圓工序的瓶頸生產(chǎn)。

　　> 優(yōu)化生產(chǎn)工藝 >>>

　　鍛造部通過自制節(jié)叉模具和三叉軸復(fù)合模具，實現(xiàn)切邊、沖孔、整形三道工序同時進行。

　　金工一部重新改進設(shè)計某十字軸、某差軸鍛件車加工余量，可提高車加工微機班產(chǎn)15%。

　　金工二部優(yōu)化內(nèi)磨工藝流程，減少內(nèi)平碰傷等質(zhì)量報廢。試行《"一次做對"之如何減少內(nèi)部質(zhì)量問題實施計劃》，降低不合格，產(chǎn)品轉(zhuǎn)道不良率比指標下降10.6%。

　　金工三部對翼軸車加工車內(nèi)圓、車唇口工序進行合并，使這兩種產(chǎn)品的產(chǎn)出效率提高了20%。對小批量、小規(guī)格產(chǎn)品的鉆孔和車內(nèi)圓工序進行工藝合并，減少產(chǎn)品的換模時間，提高產(chǎn)出效率。

　　熱處理也積極與技術(shù)處進行溝通，在不影響使用的情況下，完成了5個品種軸套光滲工藝改為直接淬火工藝，降低了生產(chǎn)成本，加快產(chǎn)品流轉(zhuǎn)2天以上。對某軸的裝筐方式進行改進，也使得該軸的磕碰傷比例由原1.5%下降到0.5%以下。

　　據(jù)悉，錢潮公司各制造部在上半年各項經(jīng)濟指標圓滿完成的鼓舞下，下半年將繼續(xù)集思廣益，開拓創(chuàng)新，進一步圍繞提高勞動生產(chǎn)率開展工作，爭取各項績效再創(chuàng)新高。