近年來，萬向精工先后從瑞典、韓國、德國等國家引進幾十臺套當今最先進的車、磨加工設備和磨加工生產連線、裝配線。這在很大程度上促進了公司的快速發(fā)展。為使這些設備在產品試制上發(fā)揮更大效用，從2001年開始，萬向精工就著手聯(lián)合國內有實力的生產廠家，自行研究開發(fā)工裝模具，至今進口工裝夾具國產化已小有成效。
　　隨著公司技術、質量、生產隊伍的逐漸完善，發(fā)展規(guī)模不斷壯大，加工的產品種類也越來越多，很多配套產品的試制工作需在生產線上試制完成，而不同的產品，又需要經常更換工裝模具。有時一條生產線有幾十個工裝模具，一次性更換一條生產線便需要幾十萬元，而若去設備生產廠家定制一套工裝模具的話，又需要一兩個月的時間，嚴重影響產品的開發(fā)周期。為節(jié)省開支，提高生產效率，國產代替進口工裝夾具就尤為迫切。
　　萬向精工先后對磨加工設備幾十種不同型號的產品，涉及到上百種工裝模具做了國產化更換，這些自行設計的工裝模具平均每套成本材料費只需250元，光這一項就為企業(yè)節(jié)省成本100多萬元。
　　在成功更換單臺設備的工裝模具后，根據實際生產需要，公司還對新引進的裝配線、磨加工連線自行制作工裝夾具。對超精的彈簧卡盤、選配設備、測量外圈的底座、壓鋼球的壓頭等幾十個工裝進行國產化，并與設備一同通過驗收，幾條生產線工裝的成功更換為公司節(jié)約了近80萬元的成本費用。
　　此外，公司還對更換下來的工裝做清洗、防銹，統(tǒng)一管理，生產使用時再從庫房領出。工裝夾具的更改只是國產化進程的一部分，公司目前正在逐步對鋼材、切削液等原輔材料、磨料實現(xiàn)國產化。通過一系列用國產化替代進口的舉措，將大大降低生產成本，增產增效。